Tám phương pháp xử lý của chủ đề

Các luồng chủ yếu được chia thành các luồng kết nối và luồng truyền.Đối với các luồng kết nối, các phương pháp xử lý chính là: khai thác, xâu chuỗi, quay, cán và cán, v.v.;đối với ren truyền động, các phương pháp gia công chủ yếu là: tiện-mài thô, phay xoáy-tinh thô, v.v.

Việc áp dụng nguyên tắc ren có thể bắt nguồn từ năm 220 trước Công nguyên, khi học giả Hy Lạp Archimedes tạo ra công cụ nâng nước bằng vít.Vào thế kỷ thứ 4 sau Công nguyên, nguyên tắc bu-lông và đai ốc bắt đầu được áp dụng cho máy ép dùng trong sản xuất rượu vang ở các nước Địa Trung Hải.Vào thời điểm đó, sợi bên ngoài được quấn bằng một sợi dây quanh một thanh hình trụ, sau đó được chạm khắc theo dấu này, trong khi sợi bên trong thường được tạo thành bằng cách đập sợi bên ngoài bằng vật liệu mềm hơn.
Khoảng năm 1500, trong bản phác thảo thiết bị xử lý ren do Leonardo da Vinci người Ý vẽ, ý tưởng sử dụng vít cái và bánh răng trao đổi để xử lý ren với các bước khác nhau đã được đề xuất.Kể từ đó, phương pháp cắt ren cơ học đã phát triển trong ngành chế tạo đồng hồ châu Âu.
Năm 1760, hai anh em người Anh J. Wyatt và W. Wyatt đã nhận được bằng sáng chế cho việc cắt vít gỗ bằng một thiết bị đặc biệt.Năm 1778, người Anh J. Ramsden đã từng chế tạo một thiết bị cắt ren được dẫn động bởi một cặp bánh răng sâu, có thể gia công các sợi dài với độ chính xác cao.Năm 1797, người Anh H. Maudsley đã sử dụng vít cái và bánh răng trao đổi để tiện các sợi kim loại có bước răng khác nhau trên máy tiện do ông cải tiến và đặt ra phương pháp tiện cơ bản.
Vào những năm 1820, Maudsley đã sản xuất những vòi và khuôn đầu tiên để xâu chuỗi.
Vào đầu thế kỷ 20, sự phát triển của ngành công nghiệp ô tô đã thúc đẩy hơn nữa việc tiêu chuẩn hóa các luồng và phát triển các phương pháp xử lý luồng chính xác và hiệu quả khác nhau.Nhiều đầu khuôn mở tự động và vòi thu nhỏ tự động lần lượt được phát minh và quá trình phay ren bắt đầu được áp dụng.
Đầu những năm 1930, mài ren xuất hiện.
Mặc dù công nghệ cán ren đã được cấp bằng sáng chế vào đầu thế kỷ 19, nhưng do khó sản xuất khuôn nên sự phát triển rất chậm cho đến Chiến tranh thế giới thứ hai (1942-1945), do nhu cầu sản xuất vũ khí và sự phát triển của mài ren. công nghệ Sự phát triển nhanh chóng chỉ đạt được sau khi giải quyết được vấn đề độ chính xác của sản xuất khuôn mẫu.

Hạng mục đầu tiên: cắt ren

Nó thường đề cập đến phương pháp gia công ren trên phôi bằng dụng cụ tạo hình hoặc dụng cụ mài mòn, chủ yếu bao gồm tiện, phay, khai thác, mài ren, mài và cắt xoáy.Khi tiện, phay và mài ren, xích truyền động của máy công cụ đảm bảo cho dụng cụ tiện, dao phay hoặc đá mài di chuyển chính xác và đều một đường dẫn dọc theo trục của phôi cho mỗi vòng quay của phôi.Khi tarô hoặc ren, dụng cụ (tarô hoặc khuôn) và phôi quay tương đối với nhau và dụng cụ (hoặc phôi) được dẫn hướng bởi rãnh ren đã hình thành trước đó để di chuyển dọc trục.

01 Tiện ren

Tiện ren trên máy tiện có thể được thực hiện bằng dụng cụ tiện định hình hoặc lược ren.Tiện ren bằng dụng cụ tiện định hình là một phương pháp phổ biến để sản xuất phôi ren một chiếc và hàng loạt nhỏ do cấu trúc dụng cụ đơn giản;tiện ren bằng công cụ chải ren có hiệu quả sản xuất cao, nhưng cấu trúc công cụ phức tạp và chỉ phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa và lớn.Tiện phôi ren ngắn với bước răng nhỏ.Độ chính xác bước của máy tiện thông thường để tiện ren hình thang thường chỉ có thể đạt từ 8 đến 9 lớp (JB2886-81, tương tự bên dưới);gia công ren trên máy tiện ren chuyên dụng có thể cải thiện đáng kể năng suất hoặc độ chính xác.

02 Phay ren

Phay bằng đĩa hoặc dao cắt lược trên máy phay ren.

Dao phay đĩa chủ yếu được sử dụng để phay các ren ngoài hình thang trên phôi gia công như vít và sâu.Dao phay răng lược được sử dụng để phay các ren thông thường trong và ngoài và ren côn.Vì nó được phay bằng dao phay nhiều lưỡi và chiều dài của bộ phận làm việc của nó lớn hơn chiều dài của ren cần xử lý nên phôi chỉ cần quay 1,25 đến 1,5 vòng là có thể xử lý.Thực hiện với năng suất cao.Độ chính xác cao độ của phay ren thường có thể đạt từ 8 đến 9 lớp và độ nhám bề mặt là R5 đến 0,63 micron.Phương pháp này phù hợp để sản xuất hàng loạt phôi có ren có độ chính xác chung hoặc để gia công thô trước khi mài.

03Mài chỉ

Nó chủ yếu được sử dụng để xử lý các sợi chính xác của phôi gia công cứng trên máy mài ren.Theo hình dạng của mặt cắt ngang của bánh mài, nó có thể được chia thành hai loại: bánh mài một dòng và bánh mài nhiều dòng.Độ chính xác cao độ có thể đạt được khi mài bánh mài một dòng là cấp 5 đến 6 và độ nhám bề mặt là R1,25 đến 0,08 micron, thuận tiện hơn cho việc mài bánh mài.Phương pháp này phù hợp để mài vít chính xác, thước đo ren, sâu, các lô nhỏ phôi gia công có ren và các ổ trục chính xác mài nhẹ.Phương pháp mài bánh mài nhiều dòng được chia thành phương pháp mài dọc và phương pháp mài chìm.Trong phương pháp mài dọc, chiều rộng của bánh mài nhỏ hơn chiều dài của sợi cần mài và bánh mài di chuyển theo chiều dọc một hoặc nhiều lần để mài sợi đến kích thước cuối cùng.Chiều rộng của bánh mài của phương pháp mài chìm lớn hơn chiều dài của ren được mài.Bánh mài được cắt xuyên tâm vào bề mặt của phôi và phôi có thể được mài tốt sau khoảng 1,25 vòng quay.Năng suất cao, nhưng độ chính xác thấp hơn một chút và việc mài bánh xe phức tạp hơn.Mài chìm thích hợp để mài nhẹ các lô vòi lớn và mài một số loại ren nhất định để buộc chặt.
04 Mài ren

Dụng cụ mài ren kiểu đai ốc hoặc kiểu vít được làm bằng vật liệu mềm như gang, và phần ren được xử lý trên phôi có sai số bước được quay và mài theo hướng thuận và ngược để cải thiện độ chính xác của bước .Các sợi bên trong cứng thường được mài để loại bỏ biến dạng và cải thiện độ chính xác.
05 Khai thác và xâu chuỗi

Khai thác: Là vặn vòi vào lỗ đáy đã khoan sẵn trên phôi với một mô-men xoắn nhất định để xử lý ren trong.

Cắt ren: Đó là cắt ren ngoài trên phôi thanh (hoặc ống) bằng khuôn.Độ chính xác gia công của tarô hoặc ren phụ thuộc vào độ chính xác của tarô hoặc khuôn.

Mặc dù có nhiều cách để xử lý các luồng bên trong và bên ngoài, các luồng bên trong có đường kính nhỏ chỉ có thể được xử lý bằng vòi.Tarô và ren có thể được thực hiện bằng tay, cũng như bằng máy tiện, máy khoan, máy tarô và máy ren.

Loại thứ hai: cuộn chỉ

Phương pháp gia công làm biến dạng dẻo phôi bằng khuôn cán tạo hình để thu được ren.Việc lăn ren thường được thực hiện trên máy cán ren hoặc máy tiện tự động có đầu lăn ren mở và đóng tự động.Ren ngoài để sản xuất hàng loạt ốc vít tiêu chuẩn và các khớp nối ren khác.Đường kính ngoài của ren cán thường không quá 25 mm, chiều dài không quá 100 mm, độ chính xác của ren có thể đạt cấp 2 (GB197-63) và đường kính của phôi được sử dụng gần bằng với cao độ đường kính của chủ đề được xử lý.Cán thường không thể gia công ren trong, nhưng đối với phôi có vật liệu mềm hơn, có thể sử dụng vòi đùn không rãnh để đùn nguội ren trong (đường kính tối đa có thể đạt khoảng 30 mm).Nguyên tắc làm việc tương tự như khai thác.Mô-men xoắn cần thiết để ép đùn nguội các sợi bên trong lớn hơn khoảng 1 lần so với khai thác, đồng thời độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt cao hơn một chút so với khai thác.

Ưu điểm của cán ren: ①Độ nhám bề mặt nhỏ hơn so với tiện, phay và mài;②Sức mạnh và độ cứng của bề mặt ren sau khi cán có thể được cải thiện nhờ quá trình làm cứng nguội;③Tỷ lệ sử dụng vật liệu cao;④Năng suất tăng gấp đôi so với cắt, và dễ dàng thực hiện tự động hóa;⑤ Tuổi thọ của khuôn cán rất dài.Tuy nhiên, ren cán yêu cầu độ cứng của vật liệu phôi không vượt quá HRC40;độ chính xác kích thước của khoảng trống cao;độ chính xác và độ cứng của khuôn cán cũng cao, rất khó sản xuất khuôn;nó không thích hợp để lăn các sợi có hình dạng răng không đối xứng.

Theo các khuôn cán khác nhau, cán ren có thể được chia thành hai loại: cán ren và cán ren.

06 Cán chỉ

Hai tấm cán ren có hình dạng răng ren được bố trí đối diện nhau với khoảng cách 1/2, tấm tĩnh được cố định và tấm chuyển động di chuyển theo chuyển động tuyến tính tịnh tiến song song với tấm tĩnh.Khi phôi được gửi giữa hai tấm, tấm di chuyển sẽ di chuyển về phía trước và chà xát phôi để làm biến dạng dẻo bề mặt để tạo thành một sợi chỉ.

07 Cán chỉ

Có ba loại cán ren xuyên tâm, cán ren tiếp tuyến và cán ren đầu.

①Cán ren xuyên tâm: 2 (hoặc 3) bánh xe lăn ren có biên dạng ren được lắp đặt trên các trục song song với nhau, phôi được đặt trên giá đỡ giữa hai bánh xe và hai bánh xe quay cùng tốc độ theo cùng một hướng.Bánh xe cũng thực hiện chuyển động nạp xuyên tâm.Phôi được quay bởi bánh lăn ren và bề mặt được ép đùn xuyên tâm để tạo thành ren.Đối với một số vít me không yêu cầu độ chính xác cao, cũng có thể sử dụng phương pháp tương tự để tạo hình cuộn.

②Cán ren tiếp tuyến: Còn được gọi là cán ren hành tinh, dụng cụ cán bao gồm một bánh lăn ren trung tâm quay và ba tấm ren hình vòng cung cố định.Trong quá trình cán ren, phôi có thể được cấp liệu liên tục nên năng suất cao hơn so với cán ren và cán ren xuyên tâm.

③ Đầu cán ren: Được thực hiện trên máy tiện tự động và thường được sử dụng để gia công các sợi ngắn trên phôi.Có 3 đến 4 bánh xe lăn ren phân bố đều ở ngoại vi bên ngoài của phôi trong đầu cán.Trong quá trình lăn ren, phôi quay và đầu lăn ăn theo chiều dọc trục để lăn phôi ra khỏi ren.

08 luồng EDM
Việc xử lý các sợi thông thường thường sử dụng các trung tâm gia công hoặc thiết bị và công cụ khai thác, và đôi khi cũng có thể khai thác thủ công.Tuy nhiên, trong một số trường hợp đặc biệt, các phương pháp trên không dễ đạt được kết quả xử lý tốt, chẳng hạn như nhu cầu gia công ren sau khi xử lý nhiệt các bộ phận do sơ suất hoặc do hạn chế về vật liệu, chẳng hạn như cần gõ trực tiếp vào cacbua phôi.Tại thời điểm này, cần phải xem xét phương pháp xử lý của EDM.
So với phương pháp gia công, quy trình EDM theo cùng một thứ tự và lỗ dưới cùng cần được khoan trước và đường kính của lỗ dưới cùng phải được xác định theo điều kiện làm việc.Điện cực cần được gia công thành hình ren và điện cực cần có khả năng xoay trong quá trình gia công.